_数控线切割加工方法的综合应用
本节将通过加工图10-1所示的零件,来说明铣削加工方法的综合应用技巧。从零件的外
观结构来看,整个加工过程涉及的铣削加工方法有体积块铣削、局部铣削、孔加工、曲面铣
削、轮廓铣削等。
10.1.1 零件工艺分析
从待加工零件的外形来看,其结构并不复杂,主要由凹槽面、曲面、孔、外围轮廓面等
组成。零件加工难度较大的部位主要集中在上表面,而外围轮廓面的加工可以比较容易地控
制。
10.1.2数控加工工艺安排
根据待加工零件的结构特点,可以先用体积铣削加工方法粗加工零件的上部凹槽,再用
局部铣削加工方法对凹槽进行精加工,接着用孔加工方法加工零件的四个孔,然后用曲面铣
削加工方法加工零件的上顶面,最后用轮廓铣削加工方法加工零件的外围轮廓面。由于零件
的同一特征可以使用不同的加工方法,因此,在具体安排加工工艺时,读者可以根据自己的
实际情况来确定。本实例安排的加工工艺和加工方法不一定是最佳的,其目的只是让读者了
解一下各种铣削加工方法的综合应用技巧。
10.1.3数控加工程序编制
1.建立NC加工文件
(1)启动Creo Parametric l.0后,选择“文件”一“新建”命令,或者单击“快速访
问”工具槎中的“新建”按钮
,则系统打开如图10-2所示的“新建”对话框。在“新建”
对话框的“类型”栏中选择“制造”,在“子类型”栏中选择“NC装配”,然后在“名称”文
本框中输入名称“10-1”,同时取消对“使用默认模板”复选框的勾选,最后单击对话框中的
按钮。
(2)接着系统打开如图10-3所示的“新文件选项”对话框,在“模板”选项框中选择
“mmns_mfg_nc”选项,接着单击对话框中的
按钮进入系统的NC加工界面。
2.创建制造模型
(1)装配参考模型
(2)装配工件
1)在“制造”功能区“元件’,面板上单击“工件”下拉列表中的“装配工件”按钮
则系统再次弹出“打开”对话框。在对话框中选择光盘文件“yuanwenjian\10\10-1\gj.prt",
3.加工操作设置
用户可以直接在模型树窗口中精确选择现有的坐标系,也可以自行创建一个新的坐标系。
本实例采用后者,单击“模型”功能区“基准”面板上的“坐标系”按钮
,系统打开如图
10-10所示的“坐标系”对话框,然后按住Ctrl键,在制造模型中依次选择NC_ASM_FRONT、
NC_ASM_RIGHT基准平面和工件的上表面,此时“坐标系”对话框中的设置如图10-11所示。
选择“方向”选项卡,单击“反向”按钮调整,对话框设置如图10-12所示,其中Z轴的方
向如图10-13所示。最后单击“坐标系”对话框中的
按钮,完成坐标系创建。在模型
中选择新创建的坐标系。
2)定义退刀面单击“间隙”下拉按钮,在下滑面板中设置退刀类型为“平面”;选择
参考为新创建的坐标系;设置沿加工坐标系Z轴的深度值为“5”,下滑面板设置如图10-14
所示,创建的平面如图10-15所示。单击操控面板中的“完成”按钮
,完成设置。
4.创建体积块铣削NC加工序列
(6)系统打开“聚合选取”菜单,如图10-20所示,然后在菜单中依次选择“曲面”一
“完成”选项。
(7)系统提示,然后选择参考模型的凹槽表面,如图10-21所示。最后单
击“特征参考”菜单中的“完成参考”选项,完成曲面的选取。
(8)如图10-22所示,在系统打开的“聚合体积块”菜单中选择“完成”选项,最后单
击工作界面右侧的“确定”按钮
。至此便完成了铣削体积块的创建,结果如图10-23所示。
(9)系统返回到“NC序列”菜单,选择“完成序列”选项。至此完成了整个NC序列的
设置。
5.创建局部铣削NC加工序列
(1)在“铣削”功能区“铣削”下拉面板中选择“局部铣削”下拉列表中的“前一步骤”
命令,系统弹出如图10-24所示的“选择特征”菜单。
(2)选择“NC序列”选项后弹出“NC序列列表”菜单,选择“1:体积块铣削,操作:
OP010”选项作为局部铣削加工的参考刀具路径,如图10-25所示。
(3)接着系统打开如图10-26所示的“选取菜单”菜单,同时在信息栏中系统提示
,然后在“选取菜单”菜单中选择“切削运动#1”选项。
(4)在系统打开的“序列设置”菜单中勾选“刀具”一“参数”一“完成”选项,如图
10-27所示。
(5)系统弹出“刀具设定”对话框。在系统打开的“刀具设定”对话框中设置刀具的各
项几何参数,如图'10-28所示,设置完后,依次单击对话框中的
按钮。
(6)结束刀具的设定后,系统打开“编辑序列参数‘局部铣削”’对话框,然后按图10-29
历示设置各个制造参数,接着单击对话框中的
按钮,完成加工参数的设置。
(7)选择“NC序列”菜单的“完成序列”选项。至此完成了局部铣削加工NC序列的设
置。
6.创建孔NC加工序列
(1)此时在功能区弹出“铣削”功能区,单击“铣削”功能区“孔加工循环”面板上的
“标准”按钮
,系统打开“钻孔”操控面板,如图10-30所示。
(2)在操控面板上单击“刀具管理器”按钮
,系统打开“刀具设定”对话框,定义
(3)结束刀具的设置后,单击操控面板上的“参考”下滑按钮,弹出“参考”下滑面板,
如图10-32所示。单击
按钮,系统打开如图10-33所示的“孔”对话框,在对话
框中选择直径为30mm的孔特征后单击’’按钮添加选取,最后单击“孔”对话框中的
按钮。
(4)结束参考的选择后,单击操控面板上的“参数”下滑按钮,弹出参数”下滑面板,
然后按照图10-34所示设置各制造参数。
(5)单击操控面板中的“完成”按钮,至此便完成整个孔加工NC序列的设置。
7.创建曲面铣削NC加工序列
(1)此时在功能区弹出“铣削”功能区,单击“铣削”功能区“铣削”面板上的“曲面
铣削”按钮
,系统打开“NC序列”菜单。依次勾选“刀具”一“参数”一“曲面”一“定
义切削”一“完成”选项,如图10-35所示。
(2)系统打开“刀具设定”对话框,因在加工操作环境的设置中已对刀具进行了定义,
如图10-36所示,故此处只需单击“刀具设定”对话框中的
按钮即可。
(3)系统打开“编辑序列参数‘曲面铣削”’对话框,然后按照图10-37所示,在“编
辑序列参数‘曲面铣削”’对话框中设置各个制造参数。单击
按钮完成设置。
(4)随后系统打开如图10-38所示的“曲面拾取”菜单,选择菜单中的“模型”和“完
成”选项。接着系统打开如图10-39所示的“选择曲面”菜单和“选择”对话框,同时在信
息栏中提示
(5)在图形显示中选择参考模型的上表面,如图10-40所示,然后单击“选择曲面”菜 。
单中的“完成/返回”选项。
(6)系统打开“切削定义”对话框,在“切削类型”中选择“直线切削”单选项,在“直
线切削”中选择“相对于X轴”单选项,然后在切削角度文本框中输入相对于坐标系X轴的
角度为1800,如图10-41所示,最后单击对话框中的
按钮,完成曲面铣削方式的定义。
(7)返回到“NC序列”菜单,选择“完成/返回”选项。至此完成了曲面铣削加工NC
序列的设置。
8.创建轮廓铣削NC加工序列
(3)结束刀具的设定后,单击操控面板上的“参数”下滑按钮,弹出“参数”下滑面板,
然后按照图10-44设置各制造参数。
(4)参数设定后,单击操控面板上的“参考”下滑按钮,弹出“参考”下滑面板,选取
类型为“曲面”,选择如图10-45所示的参考模型的曲面作为铣削曲面。中.击操控板中的“完
成”按钮
,至此完成了轮廓铣削加工NC序列的设置。
9.刀具路径检测
(1)在模型树中选取“1.体积块铣削[OP010]”、“2.局部铣削[OP010]”、“3.钻
孔1[OP010]”、“4.曲面铣削[OP010]”、“5.轮廓铣削1[OP010]”特征后单击鼠标右
键,在弹出的右键快捷菜单中选择“播放路径”选项,系统通过计算后弹出如图10-46所示
的“播放路径”对话框。
(2)在“播放路径”对话框中单击
按钮,则系统开始在屏幕上按加工顺序
动态演示刀具加工的路径。图10-47所示为屏幕演示完后的结果。
10.后置处理
(1)单击“制造”功能区“输出”面板上的“保存CL文件”按钮
,系统打开如图10-48
历示的“选择特征”菜单,在菜单中选取“操作”选项,系统打开如图10-49所示的“选取
菜单”菜单,选取“OP010”选项,则系统打开如图10-50所示的“路径”菜单.。
(2)在“路径”菜单中选择“文件”选项,则系统打开“输出类型”菜单,然后按照图
10-51所示设置输出类型。
(3)系统打开如图10-52所示的“保存副本”对话框,然后在对话框的“新名称”文本
框中输入文件名称“10-1”,系统自动为文件添加扩展名“.ncl”。最后单击对话框中
按钮。
(4)如图10-53所示,在系统打开的“后置期处理选项”菜单中,选择“详细”一“追
踪”一“完成”选项。
(5)在系统打开的“后置处理列表”菜单中,选择“UNCX01. P20”配置文件,如图10-54
所示。
(6)接着系统打开“信息窗口”对话框,在该对话框中显示了与后置处理相关的一些信
息。然后单击对话框中的
按钮,关闭“信息窗口”对话框。在“路径”菜单中选择“完
成输出”选项,此时在工作目录下,生成了“10-1. ncl”和“10-1.tap”文件。
(7)在工作目录中找到“10-1. tap”文件,然后用记事本打开该文件,结果如图10-55
所示。至此便完成了后置处理。